El piloto en la Planta Concentradora permite identificar en línea a los trabajadores y optimizar la gestión de una etapa clave para la ejecución de los mantenimientos.

La huella digital comienza a convivir con los actuales bloqueos tradicionales con candados físicos en Minera Los Pelambres. La iniciativa, que se está probando como plan piloto en la planta concentradora, busca hacer más seguro, ágil y trazable un proceso clave para la ejecución de los mantenimientos.

“La aislación es la misma y la energía cero es la misma”, explica Karen García, jefa de Seguridad de la Planta Concentradora. El cambio está en la forma de gestionar el bloqueo: las matrices, los responsables y los participantes se planifican previamente y se incorporan al sistema.

Así, cada trabajador puede bloquear y desbloquear mediante su huella digital, mientras el tótem permite consultar en línea quiénes están bloqueados según su rol. “Con la huella se demoran menos de un minuto en poder realizar su bloqueo”, destaca Karen.

El piloto surgió tras identificar desviaciones en este estándar de control. Para Nilton Coloma, senior de Planificación de la Planta Concentradora y líder del proyecto, uno de sus principales aportes es la trazabilidad: “No teníamos trazabilidad real e inmediata hasta hoy. Ahora está identificado cada trabajador, cada actividad, a qué hora ingresó a la zona de trabajo, a qué hora se retira de la misma, si se genera retrasos, etcétera”.

Esta información permite medir para aspirar a optimizar los procesos de bloqueo y desbloqueo, reducir los tiempos de mantenimiento y contribuir a una mayor productividad.

La implementación también ha requerido un importante trabajo de gestión del cambio. “poniendo énfasis en la evangelización, y así lograr este cambio de paradigma con el equipo de trabajo”, señala Coloma.

Para facilitar la adopción, se realizaron capacitaciones, enrolamiento de trabajadores y rondas de preguntas y respuestas, con apoyo de las empresas colaboradoras y de los equipos de Seguridad, Innovación, Planificación y Ejecución.

Desde Innovación y Tecnología, María Antonieta Gallegos, ingeniera de Mejora Continua, explica que el proceso incluyó la evaluación de distintos proveedores mediante una matriz técnica y la elaboración de informes para medir el desempeño de la solución en terreno.

“Los informes de cierre nos permiten decidir si es que vamos a escalar, si es que vamos a avanzar un piloto en versión 2, porque todavía hay algunas brechas que necesitamos ir a solucionar”, comenta.

La primera prueba se realizó durante una mantención del SAG 1 y, debido a sus resultados y a la positiva recepción en terreno, se proyecta extender el pilotaje hasta diciembre. Francisco Bascuñán, supervisor de Mantención Mayor de Molienda, resume el aporte de la iniciativa: “Esto nos ha permitido tener más orden en los procesos de bloqueo, más trazabilidad y también ser más productivo en el bloqueo”, explica.

Ahora el objetivo es seguir perfeccionando la herramienta y evaluar su posible extensión a otros molinos SAG, ya que el primero paso se concretó.